在輔導台灣中小企業採購改善的過程中,最常被問到的問題之一是:

「我們的進料不良率是 1.2%,這算好還是不好?」

這個問題很有意義,也很難回答。「好」或「不好」取決於產業、品類、供應商結構、甚至買方自己的品質要求嚴格程度。

但沒有任何基準,採購人員就無法判斷自己在什麼位置。以下的數字,是我從台灣製造業採購實務中觀察到的指標範圍,不是權威統計,但足夠作為初步對照。

進料品質不良率(Incoming Defect Rate)

觀察範圍:台灣中小製造業(一般工業品,非精密電子或醫材)

水準 不良率範圍
優秀 < 0.3%
良好 0.3%–0.8%
一般 0.8%–2.0%
需改善 2.0%–5.0%
嚴重問題 > 5.0%

注意事項:

  • 精密電子元件的標準更嚴格,優秀水準可能在 0.05% 以下(PPM 計算)
  • 不良率高低本身無法說明原因:是供應商品質差、IQC 標準嚴、還是你的規格不清楚?
  • 比單一數字更重要的是趨勢:不良率是在降低還是在上升?

供應商交期達成率(On-Time Delivery Rate)

定義:按承諾交期(或合約交期)如期交貨的批次比例

水準 達成率範圍
優秀 ≥ 97%
良好 93%–96%
一般 85%–92%
需改善 70%–84%
嚴重問題 < 70%

觀察:台灣很多中小企業的供應商交期達成率,在認真追蹤之前都會「發現」實際數字遠低於印象中。「大概都有準時」的感覺和實際記錄的數字,往往有 15–20% 的差距。

採購成本節省率(Cost Savings Rate)

定義:當年度通過談判、換廠、流程優化等措施實現的採購成本節省,占年度採購總金額的比例

水準 節省率範圍
優秀 > 3%
良好 1.5%–3%
一般 0.5%–1.5%
無明顯節省 < 0.5%

重要警示:這個指標非常容易被「美化」——把原本就會降的價格算成「節省」,或者把一次性的特殊折扣算成持續節省。要有清楚的計算基準(Baseline)才有意義。

進階做法:區分「價格節省(Price Saving)」和「成本迴避(Cost Avoidance)」——前者是實際降低了已有的支出,後者是避免了預期中的漲價。兩者都有價值,但要分開計算。

RFQ 完成週期(Procurement Cycle Time)

定義:從需求確認到採購訂單發出的平均天數(不含供應商前置時間)

水準 週期天數
優秀(標準品) < 3 天
良好(標準品) 3–7 天
一般 7–15 天
需改善 > 15 天

說明:客製化或技術複雜品的週期本就較長,此指標適合標準化採購。採購週期過長通常意味著:審批流程過於冗長,或缺乏框架合約(每次都需要從頭詢價)。

供應商集中度(Supplier Concentration)

定義:前 3 名供應商佔年度總採購金額的比例

水準 集中度
過於集中(風險高) > 70%
適度集中 50%–70%
適當分散 30%–50%
過於分散(效率低) < 30%

觀察:台灣中小製造業的供應商集中度普遍偏高(前 3 名往往佔 70% 以上),這在效率上是合理的,但在風險管理上是隱患。建議至少對前 3 名供應商中的每一個,評估「若這家斷供,我有多久的緩衝時間?」

合格供應商重複使用率

定義:年度採購中,向已在合格供應商名單(AVL)中的廠商採購的比例

水準 比例
優秀 > 95%
良好 85%–95%
需注意 < 85%

比例過低意味著存在大量「流氓採購(Maverick Spending)」——員工繞過合格名單向未評估供應商採購,帶來品質和合規風險。


如何使用這些基準

這些數字是「對照用的鏡子」,不是「必須達到的標準」。

實際使用建議:

  1. 先建立自己的基準:如果還沒有定期追蹤這些指標,先花 2–3 個月建立數據,了解自己的現況
  2. 找差距最大的指標優先改善:若交期達成率只有 65%,那應該比把不良率從 0.8% 降到 0.5% 更優先
  3. 設定可達成的改善目標:不要直接設定「優秀」水準作為下一季目標,設定「從目前水準提升 20–30%」通常更可執行
  4. 追蹤趨勢,而非只看絕對值:連續三季進料不良率從 2.5% → 1.8% → 1.2%,比起維持在 0.9% 的絕對水準,前者在改善速度上可能更值得讚賞

最後:指標是工具,不是目的。採購 KPI 的存在,是讓你知道在哪裡投入注意力,而不是讓你花時間在漂亮的報表上。

編輯聲明本站為獨立編輯媒體,不接受任何形式的付費刊登或廣告。所有內容均基於獨立編輯判斷,與任何廠商無利益關係。