本文重點
§ 01進料檢驗的核心矛盾
進料品質檢驗（Incoming Quality Control，IQC）面對的是永遠存在的矛盾：全數檢驗最安全，但成本最高；不驗最快，但風險最大。
解決這個矛盾的工具是抽樣計畫（Sampling Plan）——用統計學的方法，以可控的風險和成本，對進料品質做出有依據的接受或拒絕決策。
這份指南說明如何設計實用的 IQC 流程，讓進料檢驗既有效率又有保護力。
§ 02IQC 的基本流程
一套完整的 IQC 流程包含以下環節：
供應商出貨
↓
進料登記（料號、批號、數量、到貨日、供應商）
↓
依品項和供應商等級決定檢驗模式
（全數 / 抽驗 / 免驗）
↓
按抽樣計畫抽取樣本
↓
依規格書逐項檢驗
↓
[合格] → 貼合格標籤 → 入庫
[不合格] → 不合格隔離 → 開立異常通知 → 啟動處置程序
↓
填寫 IQC 記錄表
↓
入庫後定期彙整統計（不良率、SCAR 啟動）§ 03抽樣計畫：AQL 標準的運用
什麼是 AQL？
AQL（Acceptable Quality Level，允收品質水準）是抽樣計畫的核心概念。它代表：在長期平均下，你願意接受的最高不良率。
例如 AQL = 1.0，意思是：「如果供應商的實際不良率不超過 1%，這個抽樣計畫大多數時候會讓這批貨通過；如果超過 1%，這個計畫有較高機率拒收。」
注意：AQL 不保證每一批的不良率 ≤ 1%，它只描述長期的統計特性。
常用標準
台灣製造業最常用的抽樣計畫標準：
- MIL-STD-105E（舊版，仍廣泛使用）
- ISO 2859-1（國際版，與 105E 實質相同）
- MIL-STD-1916（新版，調整了抽樣邏輯，更接近零缺陷理念）
多數台灣工廠使用 MIL-STD-105E 或 ISO 2859-1，本文以此為基礎說明。
AQL 水準怎麼設定？
AQL 水準越低，要求越嚴（允許的不良率越低），所需樣本量越大。
常用設定參考：
| 品項類型 | 建議 AQL 水準 |
|---|---|
| 安全相關零件（電氣、結構） | 0.1–0.25 |
| 精密機械零件、高風險電子元件 | 0.4–0.65 |
| 一般機械加工件、電子零件 | 1.0–1.5 |
| 標準商品、低風險輔料 | 2.5–4.0 |
| 包裝材料、文件 | 4.0–6.5 |
按缺陷類型設定：同一品項可以對不同缺陷類型設定不同 AQL：
- 致命缺陷（Critical）：0 Ac（零允收，任何致命缺陷即拒收）
- 重要缺陷（Major）：AQL = 0.65 或 1.0
- 次要缺陷（Minor）：AQL = 2.5 或 4.0
如何從 AQL 推算樣本量？
使用 MIL-STD-105E 查表：
步驟一：確認批量（Lot Size）對應的「字母代碼（Letter Code）」，依一般、加嚴或放寬檢驗選擇。
一般檢驗水準（General Inspection Level II，最常用）樣本量字母：
| 批量範圍 | 字母代碼 |
|---|---|
| 2–8 件 | A |
| 9–15 件 | B |
| 16–25 件 | C |
| 26–50 件 | D |
| 51–90 件 | E |
| 91–150 件 | F |
| 151–280 件 | G |
| 281–500 件 | H |
| 501–1200 件 | J |
| 1201–3200 件 | K |
| 3201–10000 件 | L |
| 10001–35000 件 | M |
步驟二：根據字母代碼和 AQL 水準，查出樣本量（n）和允收數（Ac）/拒收數（Re）。
常用 AQL 1.0 範例：
| 字母代碼 | 樣本量 | Ac | Re |
|---|---|---|---|
| E (51–90件) | 13 | 0 | 1 |
| G (151–280件) | 32 | 1 | 2 |
| J (501–1200件) | 80 | 2 | 3 |
| L (3201–10000件) | 200 | 5 | 6 |
「Ac = 2, Re = 3」意思是：抽 80 件，若發現 ≤ 2 件不合格則整批允收；若發現 ≥ 3 件則整批拒收。
§ 04檢驗記錄的建立
好的 IQC 記錄是品質追蹤的基礎。記錄至少包含：
每批次記錄：
- 進料日期、料號、批號（供應商批次）
- 到貨數量、抽驗數量
- 檢驗項目與結果（尺寸、外觀、功能等）
- 不良數量和不良描述
- 判定結果：允收 / 拒收 / 特采
- 檢驗人員
定期彙整統計（月/季）：
- 各供應商不良率
- 各料號不良率
- 不良類型分佈（尺寸偏差 vs 外觀 vs 功能）
- SCAR 啟動件數與狀態
電子化的好處：即使是 Excel 表格，只要有系統地記錄，3–6 個月後就能從數據中看出規律：哪個供應商哪類問題最多、哪個批次是異常批次、季節性品質波動。
§ 05進料異常的標準處理
不良品隔離與標記
發現不合格品，立即執行：
- 隔離：移至不合格品區（需有明確標示，避免誤用）
- 標記：在批次上貼「HOLD」或「不合格」標籤，注明日期、料號、不合格原因
- 通知：書面通知供應商（不要只打電話，需要書面記錄）
通知格式最少包含：料號、批號、到貨日、不良數量、不良現象描述（最好附照片）。
四種處置選項
退貨（Return to Vendor，RTV）
- 整批退回，要求供應商重新供應合格品
- 適用：不良率高、供應商有存貨、採購不急
- 需確認：退運費由誰承擔？換貨交期多久？
換貨（Replacement）
- 不退整批，供應商補送良品
- 適用：少量不良、急需上線、供應商可快速補貨
特采（Use-As-Is / Concession）
- 工程評估後判定「偏差不影響最終功能」，以原條件使用
- 必要條件：工程部門書面簽核；偏差需有記錄；不可成為常態
- 特采記錄是後續問題追溯的重要依據
分選（Sorting）
- 全數逐一檢驗，篩出不良品退回
- 費用（人工、時間）應向供應商索賠
- 適用：急需生產、少量不良、無法等待換貨
異常通知的要素
書面異常通知應包含：
To: [供應商名稱] 品管部
From: [公司名稱] 採購/品管
主旨：進料品質異常通知 - [料號] [批號]
到貨日期：
料號/品名：
批號：
到貨數量：
抽驗數量：
不良數量：
不良率：
不良現象描述：（加附照片）
要求處置：□退貨 □換貨 □特采申請 □分選
要求回覆期限：[日期]
如有疑問請聯繫：[採購聯絡人]§ 06常見的 IQC 管理誤區
誤區一：只記錄不合格，合格也需記錄
沒有合格記錄，就無法計算不良率；無法計算不良率，就無法進行績效追蹤。
誤區二：不良率計算不一致
有些人用「不良件數/抽驗件數」，有些人用「不良件數/到貨件數」——結果差距很大。確保全公司統一計算方式。
誤區三：特采不記錄就當沒發生
特采記錄是供應商品質歷史的一部分。三個月後當同樣問題再次發生，你需要這筆記錄來支撐 SCAR 的啟動。
誤區四：免驗後永遠免驗
免驗資格應定期審查（每半年或每年），一旦出現不良即恢復抽驗，不能因為「長期合作」而永久維持免驗狀態。
§ 07馬佩萊觀點
進料檢驗只看得到抽樣當下的樣子，有些問題要到組裝時才會出現：尺寸都在公差內，裝起來卻特別緊；外觀沒有問題，用了一陣子才發現鍍層脫落。這類問題在產線上被發現時，現場的人往往順手挑掉、自己重工，生產照常進行，卻沒有人把它記成供應商的品質問題。結果是進料紀錄一片漂亮，廠商的評分也很好，真正的成本卻默默落在產線上。我會建議建立一個簡單的回報方式，讓產線發現的來料問題也回到進料檢驗的紀錄裡，和抽樣結果一起看。
另一個小習慣，是偶爾抽核供應商隨貨附的出貨檢驗報告。大多數報告都是真實的，但也有少數廠商的報告是沿用同一份範本，數字每批都差不多。每隔一段時間，拿一批實物自己量測，和對方報告上的數字對照一次。兩者一致，你就更能放心參考他的報告；對不起來，這比任何一次不良批次都更值得追問。