MRP（Material Requirements Planning，物料需求計畫）是一種依照「要生產什麼、生產多少、什麼時候生產」，往回推算每一個原物料與零組件需要多少、何時必須到料，並據此產生採購與生產建議的計畫方法。
MRP 的三項輸入
- 主生產排程（MPS, Master Production Schedule）：各成品在各期要生產的數量
- 物料清單（BOM）：每個成品由哪些零組件、各需多少組成
- 庫存與在途資料：目前庫存、已下單未到貨的數量、已被預留的數量
運作邏輯
MRP 先把成品的生產數量依 BOM 展開成各零組件的毛需求，扣掉現有庫存與在途數量得到淨需求，再依各料件的前置時間往前推，算出最晚何時必須下單，產生計畫訂單交給採購或生管執行。
例如某成品下週一要開工，所需的零件前置時間是十天，MRP 就會建議在開工日前十天發出這張採購單。
MRP 與 ROP 的差異
| 項目 | MRP | ROP（再訂購點） |
|---|---|---|
| 依據 | 未來的生產排程 | 過去的平均消耗 |
| 適用需求 | 相依需求（零組件用量取決於成品生產） | 獨立需求（如維修耗材、通用備品） |
| 觸發方式 | 依排程倒推下單時點 | 庫存降到某水位時觸發 |
| 安全庫存 | 可以壓得較低 | 需要足夠緩衝 |
多數製造業兩者並用：主要原物料與零組件走 MRP，低價、通用、用量零散的品項用 ROP 或 Min-Max 管理。
導入 MRP 的前提
MRP 的結果完全取決於輸入資料的品質：
- BOM 要正確：用量、替代料、工程變更沒有即時更新，展開的需求就是錯的
- 庫存帳要準：系統庫存與實物不符，淨需求就會算錯
- 前置時間要實際：用供應商報的理想交期，計畫訂單會一再太晚
- 排程要穩定：主生產排程頻繁變動時，MRP 產生的建議也會跟著劇烈變動，採購疲於奔命
台灣中小製造業的 ERP 大多內建 MRP 功能，但常見的問題不是系統不會算，而是上述資料沒有人維護，最後採購仍回到憑經驗下單。