定義
Min-Max 庫存法（最小最大庫存法）是一種庫存補貨管理機制，核心邏輯如下：
- 設定最低庫存水位（Min）：當庫存降至此水位時，觸發採購補貨
- 設定最高庫存水位（Max）：補貨的目標數量，補貨後庫存應回到此水位
補貨數量 = Max - 當前實際庫存
每次觸發補貨時，訂購數量不是固定的，而是依當前庫存與 Max 的差距動態決定。如果庫存剛好在 Min 水位觸發補貨，訂購量 = Max - Min；如果庫存提早發現低於 Min，訂購量則相應增加。
Min 與 Max 的計算邏輯
Min（最低庫存 / 補貨觸發點）：
Min 本質上等同於補貨觸發點（Reorder Point，ROP）：
Min = 日均需求 × 補貨前置時間（天）+ 安全庫存
這代表：從觸發補貨到物料入庫這段時間內的預期消耗量，加上作為緩衝的安全庫存，就是 Min 的合理設定。
示例：
- 日均消耗量：20 個/天
- 補貨前置時間：7 天
- 安全庫存：30 個
- Min = 20 × 7 + 30 = 170 個
Max（最高庫存 / 補貨目標水位）：
Max = Min + 訂購批量
訂購批量可依以下方式決定：
- 供應商 MOQ（最小訂購量）：如果 MOQ 固定，訂購批量 = MOQ
- 經濟訂購量（EOQ）：如果需要最小化訂購成本 + 持有成本
- 實務批量：依倉儲空間、周轉速度決定的適當批量
示例（延續上例）：
- 訂購批量（供應商 MOQ）：500 個
- Max = 170 + 500 = 670 個
系統運作方式
Min-Max 系統的日常運作非常直觀：
- 定期檢視各品項的庫存水位（可以是每天、每週，取決於品項的消耗速度）
- 當某品項庫存 ≤ Min，即觸發採購訂單
- 採購數量 = Max - 當前庫存（而非固定量）
- 採購訂單發出後，等待物料到貨入庫
這個流程的優點是：即使到倉庫用人眼看庫存也能操作，完全不需要 ERP 系統。台灣很多中小製造業的倉庫，就是用白板或 Excel 表格加上定期庫存盤點來執行 Min-Max。
Min-Max 的優點
簡單易懂，易於執行 倉庫人員不需要理解複雜的公式或 ERP 邏輯。「庫存到了 Min 就叫料」是任何人都能理解和執行的規則。
不需要複雜系統 可以在 Excel 試算表、白板、甚至紙本記錄表上操作。對沒有 ERP 或 ERP 使用率很低的企業，這是最實際的庫存管理框架。
降低缺料風險 相比「師傅覺得快沒了才叫料」，Min-Max 提供了一個系統性的觸發機制，讓補貨動作有明確依據，而不是靠記憶或經驗。
易於溝通和審核 Min 和 Max 是清楚的數字，主管可以直接審查和質疑，不像複雜的 MRP 參數需要系統知識才能判斷合理性。
Min-Max 的限制
無法適應季節性需求 Min 和 Max 是靜態設定，如果需求有明顯的季節性波動，固定的參數在旺季會觸發補貨不足，在淡季則可能導致庫存過高。解決方法：在旺季前手動調高 Min/Max，淡季後再調回來。
假設需求相對穩定 Min-Max 的設計邏輯基於平均需求和平均前置時間。如果需求高度不規則（XYZ 中的 Z 類物料），Min-Max 的效果有限，可能需要更頻繁的人工干預。
忽略批次訂購的成本最適化 Min-Max 的補貨批量通常由 MOQ 或便利性決定，不一定是最小化訂購成本加持有成本的最適量（EOQ）。對高金額物料，可以考慮在 Min-Max 框架內，同時評估批量的成本效益。
需要準確的庫存帳 Min-Max 的觸發依賴準確的庫存水位記錄。如果倉庫帳不準確（例如有未記錄的出庫），系統就會失效——可能在「帳上」還有庫存，實物已經缺料。
Min-Max 最適合的情境
- C 類物料： 價值低、數量多，不值得精算安全庫存，Min-Max 提供合理的管理框架
- 需求穩定的物料（X 類）： 參數不需要頻繁調整，設定後可長期有效
- 無 ERP 或 ERP 使用率低的公司： 最實際可行的庫存管理起點
- 倉庫人員管理的物料： 規則簡單，易於委授
- 供應商 MOQ 固定的物料： 訂購批量由 MOQ 決定，Min-Max 框架天然契合
相對不適合的情境：
- 需求高度不規則的 A 類關鍵物料（應用統計安全庫存 + ROP）
- 有明顯季節性的物料（需要動態調整，Min-Max 額外增加人工管理負擔）
- 已有 MRP 的公司的 A/B 類生產物料（MRP 更精確）
Min/Max 水位的定期審查
Min 和 Max 設定後，需要定期重新評估。以下情況應立即觸發審查：
- 供應商更換，前置時間發生重大變化
- 需求量顯著提升或下降（例如新客戶加入、舊客戶訂單縮減）
- 物料進入生命週期末期，有報廢風險
- 倉儲空間改變，影響可持有的 Max 上限
建議審查頻率：
- A/B 類物料：每季審查
- C 類物料：每年審查
很多公司的 Min-Max 問題，不是方法本身的問題，而是參數設定後從未更新，但環境早已改變。一張清楚的 Min-Max 清單（包含最後更新日期和下次審查日期）是維護有效性的基礎。
從非正式到正式化
台灣製造業中小企業的現況，往往是 Min-Max 在非正式地運作中：「倉管阿明看到螺絲快沒了就叫料」——邏輯上就是 Min-Max，但沒有文件化。
這種口頭傳承的庫存管理有明顯風險：
- 依賴特定人員的記憶和經驗，人員異動就失效
- Min 和 Max 在不同人的認知中不一樣
- 沒有審計紀錄，無法分析改善
正式化 Min-Max 只需要一張 Excel 表格：
| 物料編號 | 品名 | 單位 | Min | Max | 目前庫存 | 需補貨？ | 補貨量 | 上次訂購日 | 備注 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| M001 | 螺絲 M6×20 | 個 | 500 | 3,000 | 480 | 是 | 2,520 | 2022-03-28 | - |
這張表格的「需補貨？」欄可以用公式自動計算：=IF(目前庫存<=Min,"是","否")